Sistem pengolahan air limbah industri terkemuka di dunia dicirikan oleh kedalaman teknologi dan penerapannya di berbagai industri. Waters menempati peringkat pertama dengan teknologi filtrasi dan pemantauan presisi tinggi. Sistemnya mengintegrasikan modul analisis kualitas air secara real-time dan cocok untuk pengolahan air limbah kompleks di industri kimia dan farmasi. Filter biologis aerasi Veolia dan proses penghilangan fosfor Actiflo telah diterapkan di pabrik Paris Seine Aval (mengolah 1,74 juta ton per hari), mencapai pemurnian air limbah yang sinergis dan pemulihan ekologis. Siemens dari Jerman meningkatkan efisiensi energi melalui sistem kontrol cerdas, dengan teknologi pembangkit listrik lumpur anaerobiknya yang mencapai pemulihan energi sebesar 13 megawatt di pabrik pengolahan air limbah Blue Plains di Amerika Serikat. Toshiba baru-baru ini memperkenalkan sistem osmosis balik HyBatch dari Salinity Solutions yang berbasis di Inggris, yang mengurangi konsumsi energi hingga 50%, dan telah digunakan dalam proyek percontohan untuk pengolahan air limbah dengan salinitas tinggi. Selain itu, pabrik Strass di Austria telah mencapai kemandirian energi melalui teknologi oksidasi amonium anaerobik arus utama, menyediakan model konsumsi energi nol untuk sistem pengolahan air limbah industri.
Fungsi inti sistem pengolahan air limbah industri adalah untuk mencapai pengurangan polusi dan daur ulang sumber daya. Di kawasan industri tekstil Nooriabad, Pakistan, sebuah sistem pengolahan air limbah industri yang baru dibangun mengolah 300.000 galon air limbah setiap hari. Melalui filtrasi tiga tahap dan pencernaan anaerobik, tingkat penggunaan kembali air limbah telah ditingkatkan menjadi 95%, yang secara langsung mengurangi ekstraksi air tawar. Proyek Bangalore di India menggabungkan pengolahan air limbah industri dengan pembangkit listrik biogas, mengurangi emisi karbon sebesar 140.000 ton per tahun, menunjukkan nilai sistem pengolahan air limbah industri dalam mencapai kemandirian energi. Untuk logam berat dan racun organik, sistem pengolahan air limbah industri Merck mengintegrasikan teknologi presipitasi kimia dan pemisahan membran untuk memastikan bahwa konsentrasi logam berat dalam efluen berada di bawah 0,1 ppm, memenuhi standar emisi Uni Eropa. Pabrik Sheboygan di Amerika Serikat memanfaatkan biogas lumpur melalui turbin gas mikro, menunjukkan peran sistem pengolahan air limbah industri dalam konversi energi.
Operasi berkelanjutan sistem pengolahan air limbah industri bergantung pada bahan habis pakai yang krusial. Membran osmosis balik (RO) merupakan bahan habis pakai inti; misalnya, sistem Toshiba HyBatch memerlukan penggantian membran anti-polusi khusus setiap 2–3 tahun untuk mempertahankan tingkat pemulihan 98%. Pelat diffuser dalam proses lumpur aktif mengalami keausan yang signifikan; instalasi pengolahan air limbah Hamburg di Jerman harus mengganti pelat diffuser keramik setiap 18 bulan karena operasi aerasi yang berkelanjutan. Konsumsi reagen kimia juga sering terjadi; proses Veolia Actiflo memerlukan penambahan rata-rata 50 kg/10.000 ton air setiap hari untuk pasir mikro dan polialuminium klorida (PAC). Selain itu, elektroda sensor (seperti probe pH dan oksigen terlarut) memiliki masa pakai kurang dari satu tahun di lingkungan korosif; sistem pengolahan air limbah industri HACH memerlukan kalibrasi dan penggantian setiap 10 bulan.
Komponen dengan tingkat kegagalan tertinggi dalam sistem pengolahan air limbah industri berdampak langsung pada biaya perawatan. Segel pompa adalah yang paling terpengaruh; di instalasi pengolahan air limbah Blue Plains, segel pompa umpan hidrolisis panas rusak rata-rata setiap 6 bulan karena kondisi operasi bertekanan dan bersuhu tinggi. Aktuator katup rentan macet di pipa lumpur dengan kandungan padatan tinggi; di instalasi South Pest di Hungaria, diafragma katup pneumatik diganti 12 kali setahun. Selain itu, kain saring pada mesin dewatering lumpur memerlukan penggantian triwulanan karena keausan mekanis, seperti kain saring sentrifus di Instalasi Pengolahan Air Limbah Senzaki, yang memiliki masa pakai hanya 2.000 jam. Korosi komponen listrik merupakan masalah lain; proyek Nooriabad di Pakistan memperpanjang interval kegagalan menjadi dua tahun dengan memasang segel nitrogen pada kabinet PLC di lingkungan lembap.
Di antara semua komponen pengolahan air limbah industri, anoda titanium dan katoda nikel sangat mudah didaur ulang. Baca halaman berikut yang disediakan oleh Perusahaan Daur Ulang Logam Mulia DONGSHENG :
Bahasa
